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六西格玛作为经典的质量管理手段，备受质量人追捧。以下天行健将整理出18种常用六西格玛统计工具供大家学习：
帕累托图来源于一种称为帕累托原则的观点，该观点认为大约80％的结果来自20％的原因。
帕累托图可帮助您直观地了解此原则如何应用于您收集的数据。它是一种特殊类型的条形图，旨在将“少数几个”原因与“琐碎的”原因区分开来，使您能够专注于最重要的问题。
直方图是连续数据的图形快照。直方图使您能够快速识别数据的中心和范围。它显示了大部分数据落在哪里，以及最小值和最大值。直方图还显示您的数据是否为钟形，可以帮助您找到可能需要进一步调查的异常数据点。
准确的测量至关重要。如果您无法准确测量过程，则无法对其进行改进，这时Gage R＆R就有了用武之地。
另一个确保您可以信任您的数据的工具是属性一致性分析。Gage R＆R评估连续型数据的重复性和再现性，而属性一致性分析评估的是属性数据，例如通过或失败。此工具显示对这些类别进行评级的人是否与已知标准，与其他评估者以及他们自己一致。
几乎每个过程都具有可接受的下限和/或上限。例如，供应商的零件不能太大或太小，等待时间不能超过可接受的阈值，填充重量需要超过规定的最小值。能力分析向您展示您的流程与规范的完美程度，并深入了解如何改善不良流程。经常引用的能力指标包括Cpk，Ppk，Cp，Pp，百万机会缺陷数（DPMO）和西格玛水平（Z值）。
我们使用t检验来比较样本的平均值与目标值或另一个样本的平均值。例如，工艺参数调整后，想确定钢筋抗拉强度均值是否比原来的2000要高。
t检验将平均值与目标进行比较，或者将两个平均值相互比较，而ANOVA则可以比较两个以上总体的均值。例如，ANOVA可以显示3个班次的平均产量是否相等。您还可以使用ANOVA分析多于1个变量的均值。例如，您可以同时比较3班次的均值和2个制造地点的均值。
回归可帮助您确定输出与一个或多个输入因子之间是否存在关联。例如，您可以使用回归来检查公司的营销支出与其销售收入之间是否存在关联。当存在变量之间的关系时，您可以使用回归方程来描述该关系并预测给定输入值的未来输出值。
回归和ANOVA最常用于已经收集的数据。相比之下，实验设计（DOE）为您提供了一种有效的数据收集策略。它允许您同时更改或调整多个因子，以确定输入和输出之间是否存在关系。收集数据并识别重要输入后，您可以使用DOE确定每个因子的最佳设置。
每个过程都有一些自然的，固有的变化，但稳定（因此可预测）的过程是优质产品和服务的标志。重要的是要知道过程何时超出正常的自然变化，因为它可以指示需要解决的问题。控制图将“特殊原因”变化与可接受的自然变化区分开来。
故障模式与影响分析（FMEA）和故障树分析（FTA）作为汽车行业质量管理领域的核心质量工具，可谓是使用非常广泛。通过FMEA和FTA分析，找出了影响产品质量和可靠性的各种潜在的质量问题和故障模式及其原因，经采取设计和工艺的纠正措施，提高了产品的质量和抗各种干扰的能力。
日本质量专家Kano把质量依照顾客的感受及满足顾客需求的程度分成三种质量：理所当然质量、期望质量和魅力质量。
A.理所当然质量：当其特性不充足时，顾客很不满意；当其特性充足时，无所谓满意不满意，顾客充其量是满意。
B.期望质量：也有称为一元质量，当其特性不充足时，顾客很不满意，充足时，顾客就满意。越不充足越不满意，越充足越满意。
C.魅力质量：当其特性不充足时，并且是无关紧要的特性，则顾客无所谓，当其特性充足时，顾客就十分满意。
日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系创建人新江滋生先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了POKA-YOKE的概念，并将其发展成为用以获得零缺陷，最终免除质量检验的工具。
质量功能展开是把顾客或市场的要求转化为设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法，它体现了以市场为导向，以顾客要求为产品开发唯一依据的指导思想。
工作说明是合同的附件之一，具有与合同正文同等的法律效力。
工作说明详细规定了合同双方在合同期内应完成的工作，如方案论证、设计、分析、试验、质量控制，可靠性、维修性、保障性、标准化、计量保证等；应向对方提供的项目，如接口控制文件、硬件、计算机软件、技术报告、图纸、资料，以及何时进行何种评审等，因此，工作说明以契约性文件的形式进一步明确了顾客的要求和承制方为实现顾客要求必须开展的工作，它使产品的管理和质量保证建立在法律依据之上，成为合同甲方（顾客）对乙方（承制单位）进行质量监控的有力工具。
工作分解结构是对武器装备项目在研制和生产过程中应完成的工作自上而下逐级分解所形成的一个层次体系。
该层次体系以要研制和生产的产品为中心，由产品项目、服务项目和资料项目组成。
并行工程是对于产品和其有关的过程进行并行设计的一种系统的综合方法，它要求研制者从一开始就考虑整个产品寿命周期中的全部要素，包括质量、成本、进度及顾客需求。
参数设计的基本思想是通过选择系统中所有参数的最佳水平组合，从而尽量减少外部、内部和产品间三种干扰的影响，使所设计的产品质量特性波动小，稳定性好。
1、学习精益六西格玛对于从事任何职业的人来说都有裨益。
2、第一，提高你对数据处理能力和数据分析的认知。
3、六西格玛作为一种将统计应用于管理的方法论，在数据处理方面具有其他方法论不可逾越的优势。
4、在DMAIC应用于DMAIC的MAI三个阶段，如图表分析、过程能力分析、MSA分析、假设检验、T检验、方差分析、回归分析、DOE等。
5、这些工具可以帮助我们在大量密集的数据群中快速准确地找到关键信息。
6、因此，学习这些统计工具的时候，一定要掌握每个工具的特点，这些工具应用的最佳场合，学会解读统计工具的分析结果。
7、第二，是提高你解决复杂问题的能力。
8、六西格玛可以说是解决问题方法论的一大融合，从PDCA循环出发，发展出更加严谨的DMAIC理论，并在各个阶段的如5-Why、鱼骨图、假设检验、FMEA、SPC、DOE等质量管理工具，使我们能够更有效地应用这些工具。
9、第三，塑造你个人严谨的管理思维方式。
10、在学习六西格玛的时候，我们一直强调要从生活中寻找例子，让知识能应用于企业解决各种类型的问题，让相关人员觉得学习六西格玛是值得的，另一个更重要的原因是六西格玛是一种实用应用能力很广濶的方法论，从个人减重至增加企业利润率，无不可应用六西格玛的管理思维去达成。
1、精益六西格玛定义阶段(D)——发现浪费
文章以生产数量最多的S50 Air_N3P机种为对象进行研究,其生产流程如下：LCM组装-LCM FI画检外观检-包装-运输至仓库+过账-panel运输至SI-拆包装-SI组装-画检外观检
通过模特法和公司现有的工时数据库得到模组段(BM01线)作业工时如表1所示。
由表1统计可得LCM组装段直接人力为66人,直接作业工时为1042.88s,线平衡时间=23.25s,线平衡损失率
由表1得出本文改进的目的有两个：一是平衡LCM段生产线,合理安排工序和人员；二是实现模组和整机一体生产减少LCM测试+包装段产生的浪费。
人力成本除了受直接人力(流水线上的操作员工)影响外,间接生产人员包含物料员、工单员、领班、成品入库员等也会增加人力成本。改善前BM01线间接人力安排情况为：领班×2、随线维修×3、分析修理×8、内拆捆×6、外拆捆×5、工单员×1、报废员×1、成品组×3,共计29人。
2、精益六西格玛测量阶段(M)——收集浪费数据
VSM-价值流分析：根据调查,该厂生产线24小时进行工作,两班倒,每班有1个小时的休息时间,产品合格率为92%,客户需求日均产量为4200台,因此节拍=17.35s,改善前价值流程图如图1所示。
3、精益六西格玛分析阶段(A)——分析浪费
用FMEA分析取消LCM测试+包装段可能产生的失效模式和由此带来的影响。
导入虚拟一条龙,各制程变更失效风险R.P.N<100,无必须改善项目,所以LCM制程中的画检、外观、包装、仓储可取消；运输方式可变更。
对LCM组装过程的分析和现场观察,运用ECRS和动作经济原则,用5W1H提问技术对每个工序逐一剖析发现投背板存在搬运的浪费,贴高温胶带&放置反射片、卡前框、锁前框(包括锁天侧螺丝、锁地侧螺丝、锁左右侧螺丝和翻转模组)工序存在等待的浪费,这些浪费都是需要改善的。
根据每种料件数量、每次配送的数量、备料和行走时间、配送每个料件到工位时间可以计算出每种料件所需的人力,所有料件所需人力相加得到LCM物料员的需求人数。经过现场数据的收集得到各物料需求人数如下：背板×0.12、light bar×0.04、铝基板×0.28、反射片×0.1、导光板×0.16、扩散片×0.06、0°棱镜片×0.06、90°棱镜片×0.06、DBEF片×0.07、中胶框×0.23、Open Cell×0.13、前框×0.46、T-Con板×0.25、T-Con盖板×0.15、PCB盖板×0.61。所以理论人数=2.78,配置人力3人,工作饱和度=2.78/3=92.7%,物料员由6人减至3人。对于WIP维修、VLRR维修、在线维修人力根据日产能、不良品率、维修能力计算出理论人力和实际配置人数,不良率控制在2%,WIP维修应配置2人,VLRR维修配置2人,在线维修配置2人。联系电话：17722597309；0755-86372259。邮箱：zxl@leansigma.com.cn; QQ交流群：295204379
4、精益六西格玛改进阶段(I)——消除浪费
对上述存在浪费的站位动作分析做如下改进：
(1)投背板站位：移除工作台,取背板后直接放在线体上,撕除背胶,节约工时3s,减少1人。
(2)贴高温胶带&放置反射片站位：由作业员2贴附高温胶带,并将贴附顺序变更,减少1人。
(3)卡前框站位：卡前框站位由一人作业,减少1人。
(4)锁前框站位：取消2名作业员,工位重新调整,减少2人。
(5)投放垫片站位：导入一条龙后,无须拆箱、去PE袋；由2人放置垫片并投放机器,减少1人。
(6)翻机器站位：取消两名作业员,由两名作业员翻转机器,减少2人。
(7)卡拉OK测试站位：取消TV B面作业员,A面作业员插PIN、测试、拔PIN,减少1人。
(8)贴纸箱标签站位：取消贴封箱贴站位,分解动作。贴纸箱label动作,由投附件人员做；贴封箱贴由堆机器站位做,减少1人,人员利用损失降低37%。
经过上述分析改善统计改善后的直接人力为61人,直接作业工时为1026.84s,线平衡时间=18.70s。
改善后BM01线间接人力安排情况为：领班×1、随线维修×2、分析修理×4、内拆捆×3、外拆捆×5、工单员×1、报废员×1、成品组×1,共计18人。
5、精益六西格玛控制阶段(C)——使浪费不再发生
在精益六西格玛控制阶段要将模组和整机的生产过程作业标准化,从生产的工序、作业人员和作业时间进行标准化,利用标准化对整个生产过程进行控制,然后对作业人员培训,让取得的成果固化。
导入虚拟一条龙,取消检验、中间装箱,存储,拆包流程,LCM panel组装后装车,直接运输至SI使用,实现虚拟对接,使Panel零库存并节省人力,主要生产工序由56个工位减少到44个工位。改善后制程价值流程图和取得的成效如下：
本文应用精益六西格玛降低T公司生产成本的项目是典型识别浪费、消除浪费、降低成本的项目,有效地解决了液晶电视生产过程中出现的问题,达到了降低成本,提高生产效率的目的。
