本文目录
中国企业与世界先进企业之间的差距，主要不在于生产设备等方面，而是在于管理和生产方式，国内很多成功企业的经验也证明了这一点。所以如何采用先进的管理技术和生产方式，成为当前绝大多数国内企业的当务之急，而精益生产则是解决企业目前生存与发展问题的妙药良方。
精益生产是一种管理方法，旨在最大化价值并最小化浪费。它起源于日本汽车制造业，后来在全球范围内得到了广泛应用。精益生产主要研究的对象是时间和效率，通过消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去除生产环节中一切无价值的东西，最终达到降低工厂成本，提升产品质量。
通过减少不必要的活动和过程，从而减少时间和资源的浪费。
通过精益生产方法，可以在生产过程中识别和纠正错误，从而提高产品质量。
通过优化生产流程，可以提高生产效率，从而降低成本。
了解整个生产流程，找出其中的浪费和瓶颈。
通过优化生产流程，减少浪费和瓶颈。
通过不断地识别和纠正错误，不断地优化生产流程。
精益生产不仅适用于制造业，也适用于其他领域。在企业中，精益生产可以帮助企业提高效率、降低成本、提高产品质量，从而提高企业竞争力。那么在此过程中生产执行管理系统（MES）会发挥其重要作用。
MES系统根据物料清单和生产信息进行线边物料的管理，当实际物料数量达到安全线时，会自动触发叫料信息发送到WMS系统，WMS系统会控制调度系统在设定的时间内进行配送，去除了人员计数，手动叫料的环节，保证了生产无间歇的进行。
MES系统的计划管理主要以拉动式生产为主，以客户需求为主导进行生产，通过计划的排序能够保证在生产不停歇的条件下按照临时需求生产。
MES系统的安东管理主要是为了在现场出现异常情况时，能够保证及时解决问题而设置的，在工位出现异常情况下，通过安东呼叫以及大屏显示，能够把工位的呼叫信息实时呈现出来，以在短时间解决问题，保障生产。
MES系统中除了文中介绍的为精益生产而设置的三个功能模块，实际上生产过程中的信息化系统都是精益生产中的一部分，通过不同信息系统的数据和信息的流转以达到提高生产效率目的。
1、第一步，全面提升现场管理水平
通过实施5S管理改变作业现场面貌创造有序的工作环境，减少各种寻找的时间，提高效率，达到全体员工遵守规定的习惯和不断寻求改善的职业素养。
同步各工序间的生产，尽量使工序间在制品数量维持最少水平。即前工序的加工一结束，产品应该立即转到下一工序。通过在设备、人员、生产线进行相应如下布置，将有助于同步生产的达成。
②按工艺顺序布置设备，尽可能达成装备流水线化；
④按人体工学原理布置作业区域；
⑥尽可能使用小型设备便于再布置；按“U”形布置生产线；实施标准化作业。
减少原材料、在制品与成品等各种存货。在精益思想里生产一件产品要花多少时间，不是由机器或人员作业速度决定的，而是由市场需求来决定的。所以在精益生产方式中只有“多长时间生产出一件产品才好”，这就节拍生产。假如一天市场需求量是100个，工作时间是300分钟，那么就应该使生产线每隔3分钟生产一个产品，使每一个环节都按均衡化生产的需求来安排各自的节拍，而不是连续做得越快越好。
4、第四步，实施准时化采购与准时化物流
精益思想必须向企业制造链的上下游进行延伸，对整个供应链及物流体系进行精益化布局，从而使企业的每一环节都能发挥出最大的效益。在精益思想里，为了消除采购过程的浪费，主张减少合格供应商的数量，并建立与供应商长期的、互利的合作关系。这样才能建立互信与信息共享，实现快速沟通，解决品质问题，保证准时供货。在物流过程中，主张采用先进的交通工具、通讯手段和信息技术，同时在企业的组织结构上，尽可能减少纵向层级，打破部门壁垒，依靠技术手段提高效率，满足客户需求。
为了实施“拉动式”生产，实现同步化生产，通常采用“看板”管理工具。为了有效实施看板管理，有时需要对设备进行重新排列布置，做到各工序所有需要的零部件都只从前工序获取，在整个生产过程中物流要有明确的、固定的移动路线。将物流与信息流区分为工序之间和工序内的物流与信息流，分别由“传送看板”和“生产看板”进行控制。所以精益生产方式中所指的看板是衔接上下工序工作的指令和信息纽带，这是与普通看板的区别所在。进行看板管理需要遵守以下5个使用规则：
①没有看板不能生产，物资不能流转；
②看板只能来自后道工序，前工序只能生产后工序取走的部分；
③前工序按收到看板的顺序进行生产；
6、第六步，实施柔性化生产组织管理
柔性化生产组织主要包括两方面：第一，产量的柔性；第二，时间的柔性。要实现生产的柔性化，通常需要建立整个企业系统能力的柔性，一般在制造企业中，主要实施内容为：
设计产品时就要考虑由若干个模块组成一个产品的可能。这将有利于各个单元可以独立拆装，独立升级改进，降低生产与维修的难度。
②生产制造部门的装备线与人员的柔性
柔性生产要求实行细胞式生产方式及固定变动并存的生产方式，推车式柔性生产线等，以不同的生产方式组合以确保既能满足生产效率最佳化又能满足柔性变动能力的要求。
通过业务流程的精益化和有效的授权管理，缩短任何业务在任何部门的办理、决策等过程所用时间。
在推行精益生产的企业，除了常设部门外，经常还要设置跨部门的临时组织，成立更具灵活性、更能适应市场需求项目推进小组，统一协调推进精细化管理的实施。
精益管理以人才育成为基本工作，以生产制造为主要环节，以降低成本和设备保全增加利润，最终在安全和整洁的大环境下创造出高品质的产品，形成企业最终的价值。将每条原则具体分析，便可得出精益管理的七大任务，对企业进一步开展精益管理，具有重大意义。
一、牢筑人身安全防线，建立安全长效机制。
精益化安全管理要求企业建立安全长效管理机制，通过安全生产的制度化、规范化等管理措施，让人们在一种权威性很高的制度中约束自己的行为，实施标准化作业，严格落实安全责任制和事故问责制，把安全责任分解到每个环节、每个岗位、每位员工，时时监督管理，保证各项安全措施真正落到实处。
二、实施以品质为中心的经营，建立全面质量管理体系。
精益倡导的品质，是生产制造环节结束后要达到的目标，是承接于成本控制和制造控制，投放市场前对产品的最终检验标准。要提升产品品质，必须以精益原则为指导，实施全面质量管理，建立产品的品质保证体系、制造过程解析管制体系、原材料管理体系、标准化体系等，开展品管圈活动。以规划活动为起点，分辨顾客使用产品后所获得的满足感和依赖感，按照客户需求确定产品特性，寻找实现特性的条件；以供应商管理为准备，严格控制原材料规格、品质，不断提高最差供应商的供货水平；以生产制造为中间阶段，设立制造标准，持续积累经验，实施技术储蓄；以检验阶段为结点，严格把关检测，正确评价，做到预防、制造、检验三结合。
三、重视成本分析与控制，提高企业利润率。
精益成本管理是相互联系、相互作用的方法体系，如果孤立地看每一个思想、方法，都不能准确把握精益成本管理的精髓。只有把供应链的精益管理思想与方法有机地组合起来，构成一个完整的精益成本管理系统，才能发挥每种方法的功能，最终达到“质量好、成本低、品种多、时间快”的精益结果。
从具体实施过程中，按照供应链环节划分，必须建立以下精益成本管理思想：
精益采购成本管理依托于精益采购来实现，要建立健全企业采购体系，使采购工作规范化、制度化，建立决策透明机制，实行必要的招标采购，使隐蔽的信息公开化，防止暗箱操作，在保证质量的前提下，使采购价格降到最低；以公正、公开的原则，选择好供应商，并通过与之建立长期、互惠互利的战略伙伴关系，实现供应渠道的稳定和低成本。
确定新产品开发任务的同时要规定新产品开发成本，并按照产品结构分解落实到产品的各个总成本和零件上，在开发的每个阶段对目标成本和实际成本进行预测和对比分析。发现问题，通过价值工程和价值分析方法，研究降低成本措施。
在精益成本管理的过程中，产品开发人员的业务素质至关重要，设计人员既要精通产品设计开发技术，又要掌握必要的成本业务知识；而成本控制人员也应当既懂技术经济分析，又了解产品设计制造。
3.以精益生产成本管理为主要内容
精益生产成本的改善可以通过改进制造技术、开展价值工程和价值分析、杜绝浪费、采用作业成本管理等方法进行。
关于生产现场的成本控制，不仅要求有生产技术的自动化和生产管理的现代化，更要求员工的现代化，要求全体员工发扬团队精神，自觉、自愿地管理生产现场，把精益思想付诸行动，消除一切无效劳动和浪费，不断改进和不断完善工作流程，使成本控制从产品级精细到作业级。
通过精益物流实现成本管理，要求以客户需求为中心，从客户的立场来确定什么创造价值，什么不创造价值；对供应链中的采购、产品设计、制造和分销等每一个环节进行分析，找出不能提供增值的浪费；根据不间断、不迂回、不倒流、不等待和不出废品的原则制定创造价值流的行动方案。及时创造仅由客户驱动的价值，一旦发现有造成浪费的环节就及时消除，实现物流的准时、准确、快速、高效、低耗，努力追求完美。
精益服务成本管理就是要将服务成本控制在一定的客户价值需求的基础上，以最小的服务成本获得最大的客户满意度。既满足了客户需求，又不造成任何服务成本的浪费。
四、理顺生产环节，实现敏捷化协同制造。
实现精益化的生产制造，必须掌握两个核心，即整流化生产和标准化生产。
按照精益思想，在装配制造行业中，价值流难免会在运营过程中中断，其原因可能是因为一个流程必须要用到多个价值流共用的昂贵设备；或者因为价值流并非依据能够事先决定的流程，而是依据人与人之间极为多变的互动来组织的；或者供方因交货期、产品质量不稳定而形成断点，物料转移中断、生产活动脱节，都会影响到产品的交付和企业价值流的顺畅。
解决这个问题要采用“拉动”的原则。在企业外部，由客户拉动企业，由企业拉动供方；在企业内部，由后工序拉动前工序，由后工序评价考核前工序，以“拉动”统筹生产流程。形成以订单为中心的生产运作理念，建立有效评估公司生产物流系统的体系，及时调整因生产中断造成的交货期延后现象，形成敏捷化生产和高速的市场反应。
标准化生产的直接结果是，工作无论由谁去完成，标准都能确保任务以同样的方式完成。标准既为培训提供了基础，也为改善提供了基准。
标准化的实现，首先可以通过建立和完善作业指导书，统一制造与检验标准，重新进行作业优化，合理分配工作量，加强品质的过程控制，其次，还需要以标准完成多能工培训，加强对员工的作业训练。
五、加强设备保全维护，全面提高设备综合效率。
由于设备的使用者对设备性能往往更加熟悉，因此，精益管理就以此为着眼点倡导自主保全管理，“自己使用的设备自己管理和维护”。自主保全要求设备的使用者以“我的设备我来管理”的理念投入工作，对自己的设备定期进行清扫、加油、紧固等日常保养工作，自觉遵守设备的操作规范，对劣化的部件及时进行更换和复原。通过建立设备管理的绩效评价制度改善设备保养活动，提高设备操作人员技能，从而树立“预防为主、零缺陷、零故障、全员参与”的理念及经营方式。
六、创造优质环境，推动现场可视化管理。
借助6S管理，生产环境混乱问题可以得到有效控制。6S管理包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六项，其中前四项为具体行动，要求企业消除没有必要存在的物品，塑造清爽的工作场所，增加空间灵活性。把留下来的必要物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示，使工作场所一目了然，消除寻找物品的时间。将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境，减少工业伤害，消除安全隐患。后两项既是管理手段，又是要达成的目标，要求每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神。
七、加速人才育成，提高企业整体水平。
推行精益理念首先是要通过培训改变员工观念、用七大任务中细致和明确的标准确定对工作的要求、用最合适的人担当工作主力、用有效的激励形成强大的推动力，提高整体员工精益求精的意识，提高员工发现问题、解决问题的能力，提高员工对现代管理技术的掌握与运用能力，使员工养成规范做事的良好习惯。积极改善企业文化环境，通过员工培训、制定标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平有效全面地提升
